Совершенствование технико-экономического управления качеством продукции

с помощью информационных технологий

В.В. Хоменко,

главн. менед. по инновац. проект., к.т.н,

Techcom.space@gmail.com, АНО «НТИЦ «ТЕХКОМ», г. Москва

В международном стандарте ИСО 9004-1-94 "Управление качеством и элементы системы качества" важное внимание уделяется оценке эффективности системы менеджмента качества с экономической точки зрения. Эффективная система качества может сильно влиять на рентабельность организации за счет совершенствования хозяйственной деятельности, что приводит к сокращению потерь вследствие ошибок, и более полного удовлетворения требований потребителей. Такая система оценивания и отчетности может стать средством выявления неэффективных видов деятельности и реализации внутренних мер по улучшению качества. В качестве одного из рекомендуемых методов сбора, представления и анализа элементов экономической информации в стандарте рассматривается калькуляционный метод. При этом составляющие затрат, связанных с обеспечением качества продукции, анализируют на основе модели калькуляции затрат ПОД (профилактика, оценивание, дефекты).

Данные рекомендации можно рассматривать как результат обобщения многочисленных исследований ряда специалистов, преимущественно иностранных, в области методологии оценки и определения степени влияния показателей затрат на обеспечение качества продукции на эффективность производства. Так, известный американский специалист в области контроля качества А.В. Фейгенбаум также классифицировал расходы фирм на качество по трём категориям [1]:

1. Расходы на разработку и планирование программ, направленных на улучшение качества и предупреждение ситуаций, приводящих к возникновению дефектов;

2. Расходы на проведение технического контроля всех видов на всех этапах производства с целью установления соответствия уровня качества изготовленной продукции предъявляемым требованиям;

3. Потери от дефектов, возникших как на самой фирме в процессе изготовления изделий, так и в сфере эксплуатации их потребителем.

Первые две категории затрат включают в себя по нескольку элементов.

Первая категория:

-на планирование программ по управлению качеством;

-на анализ и исследование производственных процессов, в том числе на разработку методов контроля;

-на планирование и разработку других элементов программ управления качеством (исследований в области надёжности, методик и инструкций по проведению испытаний и т.д.);

-на разработку систем cбора информации о качестве;

-на обучение методам контроля;

-на содержание технического и административного персонала службы управления качеством.

Вторая категория:

· на входной контроль;

· на содержание контрольно-измерительной лаборатории;

· на проведение текущего контроля контролёрами;

· на проведение контрольно-испытательных операций производственными рабочими;

· на подготовку оборудования для проведения контроля и испытаний;

· на испытания и контроль, проводимые вне фирмы;

· на проведение анализа результатов испытаний и контроля готовой продукции перед выдачей разрешения на её отправку;

· на проведение эксплуатационных испытаний;

· стоимость расходных материалов, используемых при проведении контроля и испытаний.

Оценка и анализ затрат на обеспечение качества продукции позволяют службам системы менеджмента качества (СМК) оценивать эффективность планов и программ, направленных на повышение качества продукции. Так, во многих случаях увеличение расходов по первой группе затрат приводило к снижению затрат по второй и третьей группам.

Работы в области разработки методологии оценки и анализа затрат, связанных с управлением качеством продукции, проводились и в СССР. Результаты исследований ряда отечественных и зарубежных авторов [2-4] показали, что удельный вес затрат на обеспечение качества продукции в общих затратах на производство составляет от 6% до 10% для серийных изделий и 10-20%, а в отдельных случаях и до 40% для изделий мелкосерийного, единичного и опытного производства.

В результате проведенных исследований, включая разработку методологии оценки экономической эффективности комплексных систем управления качеством продукции (КС УКП) [5] для оценки затрат на обеспечение качества был выбран калькуляционный метод (задолго до выпуска стандарта ИСО 9004-1-94).

В этот же период было сформулировано новое направление в управлении качеством продукции – технико-экономическое управление качеством продукции (ТЭУКП), под которым понимается управление с использованием технико-экономической информации, в котором управляющие воздействия формируются на основе принципа экономичности и эффективности и непосредственно направлены на обеспечение и повышение качества продукции [4]. Однако, внедрение данного направления менеджмента качества сдерживалось отсутствием необходимых специалистов в службах управления качеством продукции предприятий или их неподготовленностью, а также трудностями сбора и обработки необходимой (и весьма значительной по объёму) информации и другими неблагоприятными факторами.

Современное промышленное производство в ряде отраслей промышленности, в особенности наукоёмких, таких как авиакосмическая, точное машиностроение, радиоприборостроительная и другие, характеризуется большим объёмом опытного, единичного и мелкосерийного производства, большой номенклатурой выпускаемых изделий, частой сменяемостью производства, большим потоком конструкторских и технологических изменений, ростом требований к качеству и конкурентоспособности изделий и т.д. В этих условиях применение методов ТЭУКП может дать службам СМК дополнительную полезную информацию. Возможности её получения и обработки постоянно возрастают по мере внедрения на предприятиях современных информационных технологий поддержки жизненного цикла (PLM), систем управления данными об изделиях (PDM), а также автоматизированных систем управления ресурсами предприятия (ERP). Наличие данных систем позволяет стандартизировать и автоматизировать бизнес-процессы подготовки, обработки, сортировки и представления технико-экономической информации лицам, принимающим решения по соответствующим вопросам управления качеством.

Однако в отличие от указанных выше автоматизированных систем типовые системы управления качеством продукции (АСУ качеством) для машиностроительных предприятий в России отсутствуют. В связи с этим большой интерес представляет опыт Воронежского механического завода («ВМЗ» - филиал ФГУП «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева») по внедрению автоматизированных систем сбора и обработки информации о качестве [6]. Имея большой опыт в создании и внедрении корпоративной информационной системы (КИС), предприятие в 2008 году начало работы по созданию АСУ качеством. Данная система имеет модульную структуру и будет состоять из четырёх подсистем:

Ø «Управление входным контролем материалов и ПКИ»,

Ø «Управление качеством на этапе производства изделий»,

Ø «Управление качеством на этапе эксплуатации изделий»,

Ø «Анализ технологичности конструкции изделий».

Для создания баз данных (БД) АСУ качеством была принята концепция построения реляционных баз данных. В качестве предметов определены материалы, покупные комплектующие изделия, детали, сборочные единицы и готовые изделия.

В качестве характеристики предметов определена их классификационная и техническая принадлежность, а также набор данных планово-учетного и оперативно-производственного характера, которые интегрированы в единую систему и обеспечивают функционирование прикладных задач разной направленности.

Дополнительно к существующим на центральном заводском сервере классификаторам и каталогам (каталог деталей и сборочных единиц (ДСЕ), классификатор материалов, классификатор оборудования, классификатор оснастки и инструмента, каталог должностей и профессий, каталог организаций, каталог подразделений и другие) разработаны новые единые классификаторы и справочники АСУ качеством:

· классификатор несоответствий;

· классификатор производственных операций;

· классификатор причин несоответствий;

· классификатор мероприятий по устранению причин несоответствий;

· классификатор этапов и видов контроля;

· справочник технологических нужд;

· справочник причин списания ДСЕ.

Данный классификатор стандартизирует бизнес-процессы подготовки информации о качестве продукции и, соответственно, значительно упрощает и облегчает работу персонала предприятия, участвующего в подготовке информации. Процесс ввода информации о качестве в КИС сводится к выборке специалистом из каталога или классификатора кода объекта и добавлению к нему необходимых данных. Если необходимых данных в соответствующем каталоге или классификаторе нет, то информацию вводить запрещается. В этом случае сначала корректируется классификатор или каталог специалистами, в ведении которых он находится, а затем вводится остальная информация.

Документы, подтверждающие факт произошедших событий с ДСЕ, также формируются выборкой из классификатора. На формирование этих документов накладываются ограничения в части планового количества и календарных сроков изготовления ДСЕ. Например, акт о списании ДСЕ при выполнении трудно управляемого процесса формируется в автоматизированном режиме, исходя из фактической сдачи ДСЕ цехом в отчетном периоде с учетом установленного отделом главного технолога планового дополнительного расхода ДСЕ. Такой порядок работ позволяет практически исключить ошибки при подготовке и вводе информации в систему.

Ввод информации в КИС организован следующим образом:

· а) Исполнитель на основании справочников и классификаторов вносит информацию в КИС о качестве выпускаемой продукции, после чего имеет возможность распечатать на бумажный носитель документ установленной формы.

· б) Документ на бумажном носителе подписывается должностными лицами, в случае необходимости внесения изменения они вносятся в установленном порядке.

· в) Перед сдачей документа в архив (бухгалтерию) исполнитель вносит все изменения с бумажного носителя в электронный вариант документа.

· г) Работник архива (бухгалтерии) проверяет соответствие изменений текста бумажного носителя данным, введенным в КИС, если информация не совпадает, то документ считается неоформленным и возвращается исполнителю для доработки.

· д) При соответствии данных на бумажном носителе данным в КИС работник архива (бухгалтерии) принимает документ с проставлением отметки «Подлинник» в КИС.

Данный регламент позволяет достигнуть максимальной актуальности и достоверности информации для последующего её использования, включая подготовку аналитических отчетов и интерактивных диаграмм.

При внедрении АСУ качеством реализованы инновации по следующим направлениям:

1. Улучшение действующей системы управления предприятием.

1.1 Выполнена интеграция информации АСУ качеством в единое информационное пространство предприятия.

1.2 Достигнуто единство представления и интерпретации данных в процессах информационного обмена между АСУ качеством и системой управления предприятием.

1.3 Обеспечена доступность информации для всех участников жизненного цикла (ЖЦ) изделия в любое время и с любого автоматизированного рабочего места (АРМ) в локально-вычислительной сети предприятия. При разработке АСУ качеством будет реализован главный принцип внедрения информационных технологий: информация, однажды возникшая на каком-либо этапе ЖЦ, сохраняется в КИС и становится доступной всем участникам этого и других этапов (в соответствии с имеющимися у них правами пользования этой информацией). Это позволяет избежать дублирования, перекодировки и несанкционированных изменений данных, а также ошибок, связанных с этими процедурами, и сократить затраты труда, времени и финансовых ресурсов.

2. Совершенствование функционирования СМК.

2.1. Осуществляется модернизация СМК предприятия за счет автоматизации ряда ключевых бизнес-процессов.

2.1. Значительно расширены возможности проведения анализа. Появилась возможность выполнять корпоративные запросы, подготавливать отчеты, анализировать статистические данные и т.д.

3. Новые технические решения.

3.1. Использованы современные технологии безбумажного документооборота.

3.2. Использована трехзвенная архитектура автоматизированной системы. Основной её целью является снижение требований к клиентским компьютерам. Для этого значительная часть программных ресурсов клиента переносится в промежуточное звено – сервер приложений. Сервер приложений располагается на компьютере сервера БД или на выделенном сетевом компьютере. Он непосредственно взаимодействует с сервером БД, реализуя посредничество между ним и остальными клиентскими местами.

3.3. Использованы возможности нового генератора отчетов Fast Report. Основное назначение генератора отчетов Fast Report – организация визуального представления различных видов текстовых и графических данных с целью распечатки или экспорта в файл одного из нескольких широко распространенных форматов (txt, rtf, xls, tiff, gif, bmp, jpeg, pdf, etc).

Создание элементов АСУ качеством на предприятии стало возможным благодаря решению следующих организационных вопросов:

o создание функциональной группы разработки и внедрения из ключевых сотрудников технической, экономической, бухгалтерской служб и службы качества предприятия;

o участие наиболее квалифицированных специалистов производственных подразделений в опытной эксплуатации и внедрении системы;

o участие первых лиц предприятия в управлении процессом внедрения.

Базовыми условиями разработки и внедрения АСУ качества являются:

· поэтапное (модульное) внедрение системы, определенное приказом по предприятию;

· привлечение экспертов из отраслевых институтов, предприятий Роскосмоса и высших учебных заведений технического и экономического профиля;

· согласование новых механизмов СМК с конструкторскими бюро – разработчиками изделий и военными представительствами Министерства обороны РФ;

· проведение соответствующих изменений в стандартах предприятия;

· овладение сотрудниками предприятия соответствующими знаниями и навыками;

· контроль реализации проекта по ключевым показателям.

Основными модулями АСУ качеством ВМЗ являются:

· программный модуль «Отклонения от КД», который автоматизирует оформление разрешающих документов и учет отклонений от требований конструкторской документации по карточкам разрешения и техническим решениям в процессе производства деталей, сборочных единиц и изделий;

· программный модуль «Несоответствующая продукция», который автоматизирует процесс оформления актов о браке и списании ДСЕ в результате выполнения трудно управляемых технологических процессов, для технологических нужд и наладки оборудования;

· программный модуль «Эксплуатация», автоматизирующий процесс работы с несоответствиями, выявленными на выпускаемых изделиях эксплуатирующими организациями, с целью повышения оперативности в решении задач по устранению претензий у потребителя.

Опыт внедрения в производство элементов АСУ качеством показал их высокую эффективность за счёт действия следующих факторов:

o своевременное представление планово-диспетчерской службе предприятия данных для запуска в производство материалов, заготовок или деталей взамен несоответствующих установленным требованиям;

o своевременное определение причин возникновения отклонений от конструкторской документации;

o возможность анализировать эффективность использования оборудования;

o возможность правильно определять затраты на отработку технологических процессов;

o возможность правильно назначать корректирующие и предупреждающие действия;

o возможность правильно оценивать эффективность предпринятых действий;

o возможность определять степень устойчивости технологического процесса;

o возможность регулировать уровень дополнительного расхода ДСЕ на технологические нужды, трудно управляемые процессы и наладку оборудования;

o возможность подготавливать данные для разработки организационно-технических мероприятий, направленных на устранение несоответствий;

o возможность правильно определять затраты предприятия на несоответствующую продукцию;

o возможность составлять отчетные данные и графически отображать результаты расчетов о качестве изготавливаемой продукции по требованиям пользователей системы.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения элементов АСУ качеством представлен в таблице:

№ п./п.	Наименование	Значение показателя
1	Снижение затрат на несоответствующую продукцию, %	до 15
2	Снижение дополнительного расхода ДСЕ на трудно управляемые процессы, наладку оборудования и технологические нужды, %	до 20
3	Снижение трудоёмкости анализа данных по качеству, %	до 90
4	Количество рабочих мест АСУ, ед.	без ограничений

Кроме того, внедрение модулей АСУ качеством обеспечит своевременное определение критических технологий изготовления узлов и агрегатов выпускаемых изделий и назначение соответствующих мероприятий по их оптимизации, повышение качества и снижение себестоимости изделий.

Положительный опыт «ВМЗ» - филиала ФГУП «ГКНПЦ им. М.В. Хруничева» заслуживает распространения на другие предприятия с многономенклатурным мелкосерийным производством.

Литература

1. F.V. Feigenbaum. «Total Quality Control», 1961, McGraw - Hill Book Company Ink., New York, Toronto, London.

2. Стоимость качества. Серия – Стандартизация, метрология и качество продукции за рубежом, ВНИИКИ, 1971.

3. Лопан В.Я., Хоменко В.В. Определение затрат на обеспечение качества продукции отрасли. «Производственно-технический опыт», 1978, №8.

4. Хоменко В.В. Технико-экономические методы в управлении качеством продукции. Часть 1., ЦНТИ «Поиск», ГОНТИ-22, 1982, с.10.

5. ОСТ 92-9515-81. Методика оценки экономической эффективности КС УКП на промышленных предприятиях.

6. Сухоруков В.Н. Использование информационно-технических систем для оценки качества труда промышленно-производственного персонала предприятия / В.Н. Сухоруков, М.И. Алёхин, Д.Б. Эфрон // Студент. Специалист. Профессионал (ССП-2011): материалы IV Международная научно-практическая конференция, Воронеж: НАУКА-ЮНИПРЕСC, 2011. - С. 347-351.